De l’automobile vers d’autres industries : ce qui se transpose et ce qui ne se transpose pas

Deux crises nous ont appris deux fois la même chose : diversifier les clients, puis diversifier les industries. Ce n’est pas un nouveau parc machines qui a rendu la fabrication de composants décolletés possible ailleurs, mais la discipline que l’automobile nous avait déjà imposée.

Pendant des années, l’automobile a été le centre de gravité de cet atelier. Elle compte toujours, mais elle ne porte plus l’usine à elle seule. Ce déplacement était volontaire, et il s’est appris à la dure — deux fois.

Deux leçons à onze ans d’intervalle

La crise de 2009 nous a appris qu’un fournisseur avec une poignée de clients dans une seule industrie n’est pas une entreprise : c’est un pari. La réponse fut alors de diversifier les clients. L’arrêt de 2020 a apporté la seconde moitié de la leçon : des clients diversifiés ne servent pas à grand-chose s’ils sont tous dans la même industrie. Quand la production automobile européenne s’est arrêtée, elle s’est arrêtée pour tous en même temps.

Depuis, nous entrons délibérément dans l’électroménager, l’électrotechnique, la construction de machines et le bâtiment — aux côtés de l’hydraulique, de la pneumatique et, plus récemment, des motorisations de vélos électriques.

Pourquoi le passage a été possible

Pas parce que nous aurions acheté d’autres machines. Une pièce tournée reste une pièce tournée. C’est possible parce que l’automobile nous avait déjà imposé une manière de travailler :

• une AMDEC procédé et un plan de surveillance pour chaque pièce, pas seulement pour les importantes
• des preuves de capabilité avant la première série, pas après la première réclamation
• une traçabilité du certificat matière de la barre au carton sur la palette
• une réaction définie dès qu’une caractéristique commence à dériver
• une discipline 8D qui cherche la cause au lieu de trier le symptôme

Les autres industries réclament rarement ce paquet en entier. Elles en profitent pourtant en entier. Un constructeur de machines qui n’a jamais entendu parler du PPAP remarque quand même que la dixième livraison est identique à la première.

Ce qui ne se transpose pas

Trois choses nous ont pris de court et méritent d’être dites franchement. Les attentes documentaires sont différentes : envoyer à un fabricant d’électroménager un PPAP au format automobile n’aide personne. Les normes d’emballage sont différentes ; le standard automobile n’est pas automatiquement le bon ailleurs. Et les appels de livraison se comportent autrement : un constructeur de machines commande par lots quand un projet tombe, pas selon un plan annuel glissant, ce qui change la planification matière et capacité.

Ce que nous produisons réellement

Des axes pour moteurs électriques et ensembles de transmission, des pignons, des corps de capteur, des connecteurs, des composants d’alternateurs et de démarreurs, des vis, des écrous, des bagues et des raccords. Entre vingt et trente millions de composants par an, en diamètres de Ø 2 à Ø 52 mm.

Tout ce qui tourne, et tout ensemble mécanique en mouvement, contient des pièces tournées de révolution — et elles deviennent plus complexes, pas moins. C’est la part de marché pour laquelle nous sommes faits. Plus sur notre façon de travailler.